模具零件加工 | 如何提高模具零件加工精度和效率？

　　如何提升模具零件的加工精度和加工效率，一直是模具企业的重点关注问题。要提升模具零件最终的加工精度和加工效率，除了考虑数控机床自身原因之外，还应从合理的编程的技巧、加工路线设置、刀具的选择和正确安装、切削量的合理选择等几个方面进行综合考虑。

　　编程技巧

　　数控编程是数控加工最基础的工作，工件加工程序编制的优劣直接影响机床最终的加工精度和效率。可以从巧妙的使用固有程序、灵活运用主程序和子程序、减少数控系统的累积误差等多方面入手。

　　1、灵活运用主程序与子程序不仅可以确保加工尺寸的一致性，还可以提高其加工效率。

　　2、减少数控系统的累积误差。在程序编制时，尽量使用绝对方式进行编程，使每个程序段都以工件原点为基准，这样就能减少数控系统的累积误差，保证加工精度。

　　合理设置加工路线

　　合理地设置加工路线和加工顺序，是优化工件加工程序编制的重要基础。可以从进刀方式方面和加工轨迹方面加以考虑。

　　1、优化进刀方式。在进行工件数控铣削加工时，要结合工件的工艺性要求，去选择合适的进刀方式，以确保工件的切削加工精度和加工效率。

　　2、选择合适的加工轨迹。在铣削平面工件外轮廓时，应尽量沿轮廓曲线的延长线切入、切出，以免交接处出现刀痕。同时，在铣削加工中，应根据工件情况选择顺铣还是逆铣。

　　刀具的选择和正确安装

　　不论是数控加工还是普通加工，刀具是直接作用于工件的，所以，它的选择和安装是工件加工精度和表面质量最主要的因素。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高等。

　　切削用量的合理选择

　　切削用量的确定是数控加工工艺的重要内容，对工件加工精度、加工效率以及刀具磨损有着重要的影响。切削用量的基本的选择原则是：在刚度允许的条件下，粗加工取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高工件生产率；精加工一般取较小的切削深度，以获得较高的表面质量。