关于不锈钢零件加工切削难度的因素有哪几点？我们通常所说的切削加工实质用切削刀具将毛坯或者是工件上多余的材料进层进行切削清除，让工件获得我们所要求的几何形状跟尺寸以及表面质量的一种加工方法，一般而言，不锈钢的切削加工难度要高于其他的常规材料，比如铜材和铝合金，究其原因有以下几个关键因素：

　　不锈钢零件加工

　　一、为什么不锈钢的加工难度大，主要因素如下：

　　1、加工硬化层严重

　　不锈钢是以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出，因为不锈钢的塑性大，塑性变形时元素扭曲，强化系数很大，并且奥氏体不够稳定，在切削应力的作用之下，部分奥氏体会转变成为马氏体；

　　再加上化和物杂志在切削热的作用之下，很容易分解呈弥分布，是的切削加工时产生硬化层，前一次进给或者是迁移到工序所产生的硬化层或严重影响到下一道工序的顺利进行；

　　2、切削刀具容易磨损

　　在不锈钢切削过程中，由于亲和的作用，是的刀屑间产生粘结扩散，从而使刀具产生粘结磨损和扩散磨损，导致刀具前面刀面产生月牙洼，切削刃还会形成微笑的剥落和缺口，加上不锈钢中的碳化物微粒硬度非常高，切削时直接与刀具接触摩擦擦伤刀具，还有加工硬化现象均会使刀具磨损加剧；

　　3、车床加工切削力大

　　车床在加工不锈钢时使用的切削力很大，不锈钢在切削加工过程中塑性变大，同时不锈钢的加工硬化严重，进一步增加了切削抗力，切削的卷曲与折断也比较困难；

　　4、切削不易折断并且容易粘结

　　因为材质的塑性和韧性都很大，车床加工时切削连绵不断，不仅仅影响操作的顺利执行，甚至切屑还会挤伤已经加工的表面，在高温与高压的作用之下，不锈钢与其他金属的亲和性强，容易产生粘附现象并且形成积屑瘤，所以进一步加剧了刀具的磨损并且出现撕扯现象，是加工表面出现恶化，含碳量较低的马氏体不锈钢这一特点更加明显；

　　5、线膨胀系数大

　　不锈钢的线膨胀系数为碳素钢的1.5倍之多，在切削温度作用下工件额欧诺个一产生热变形，是的工件尺寸精度比较难控制；

　　6、切削加工温度很高

　　不锈钢切削时，塑性变形以及刀具间的摩擦都很大，所以产生的切削热过多，加上不锈钢的导热系数很低，大量切削热都会集中在切削区和刀屑接触的界面之上，导致散热条件非常不好；

　　二、解决方案

　　通过以上的种种原因分析，接下来鸿威盛精密科技根据各项因素来为您提供加工不锈钢的解决方案

　　1、刀具的几何参数

　　刀具的几何参数对切削加工的性能起到重要的作用，为了让切削能够轻快并且顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角用来提升刀具的使用寿命，这样有利于加强刀刃的强度，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性，后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小；

　　2、刀具材料的选择

　　因为不锈钢零件在加工是的切削力与切削温度都比较高，所以，我们建议采用刚度仅次于金刚石并且能够承受极高温度的立方氮化硼刀片，此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200~1300°C时也不会发生化学作用，因此非常适合加工不锈钢材质的精密零件；

　　3、刀具刃口应保持锋利

　　刀具刃口应该保持锋利以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不要过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具的切削寿命及切削效率；

　　4、前刀面刃磨时粗糙度值要小

　　为了避免出现切削粘刀现象，刀具的前刀面和后刀面应该仔细刃磨以保证刀具具备较小的粗糙度值，从而减少切削流出阻力，避免切屑粘刀；

　　5、注意断屑槽的磨削

　　由于不锈钢具有超强的韧性，刀具前刀面上断屑槽修磨应核实，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑更为方便；

　　6、切削油的选择要合适

　　由于不锈钢具有极其容易产生粘结和散热性差的特点，因此在切削中选用抗粘结和散热性好的切削油相当重要，比如选择具有良好冷却、清晰、防锈防滑作用的不锈钢专用切削油；

　　经过上述剖析，我们了解了不锈钢加工难度的原因，解决的方案应该主要从刀具以及切削油入手，以此客服不锈钢的加工难点，使得不锈钢在切削加工时能够提升加工精度与加工效率，并且提高刀具的使用寿命，减少换