精密机械零件加工表面精度的提高

　　精密加工所能达到的精度是衡量一个国家制造技术水平的重要指标之一，并且随着加工精度的不断提高，加工零件对机床周围环境的要求也越来越高，除了精密加工中液压和气压的波动外，工作环境的温度，清洁度和振动对加工质量也有很大影响。为了提高精密机械零件加工表面的精度，出现了多次切割技术。

　　多次切割技术，是电火花线切割提高精密机械零件加工精度及表面质量的根本手段，一般通过首次切割成形，第二次切割提高精度，第三次以上切割提高表面质量。

　　多次切割过程中，首次切割需用大的脉冲能量以获得较高的切割速度，此时对精密机械零件加工表面的质量进行多次切割过程中，这就首先要求机床工作台必须具有较高的几何精度及运动精度，其次要求走丝系统必须保证电极丝在空间位置的恒定及稳定性。当然，为达到稳定多次切割的目的，还必须对高频脉冲电源进行改进并对多次切割工艺等进行系统研究。工作台的运动精度是可以沿重复偏移轨迹运动进行多次切割，是提高精密机械零件加工精度和改善表面质量的保障。电极丝具有一定的刚性，在通过定位导轮后实际呈现弧线状，它与上下导轮的公切线存在偏差，偏差的大小将随着电极丝张力的变化而改变。

　　在精密机械零件实际加工过程中，由于电极丝张力处于不稳定的状态，因此走丝系统必须对电极丝张力进行控制。同时，电极丝采用导轮进行定位时，由于导轮的半敞开定位方式，使得电极丝在切割时因受到放电爆炸力的作用而导致其各个方向的定位状态存在差导，因此，为确保电极丝在加工过程中空间位置的稳定性，在走丝系统上必须增加电极丝导丝器。较高的首次切割速度是多次切割实用化的前提，多次切割的平均切割速度及表面质量与通过降低放电能量后首次切割的结果相差无几，虽然可以通过多次切割进行精密机械零件加工精度的修正。但多次切割对设备和人员素质的要求较高，风险性也较大，容易造成首次切割时因放电能量增加而导致的断丝，或多次切割时因切割状态不稳而致使工件报废。实践证明，当使用含油成分较少的复台工作液进行切割时，加工稳定性，切厚能力，断丝机率，加工表面精糙度等指标都有很大改善。